【技術簡介】薄壁、異型零件精密機械加工技術，由薄壁管類零件的加工工藝技術、異型薄壁類零件的加工工藝技術和硬車削技術三類機械加工工藝技術構成。經過多年的工藝攻關，該技術保證了多項軍民品的研發和生產。

　　薄壁管類零件加工時所產生的應力彎曲及圓度變形、壁厚超差，一直是機械加工工藝成形的難關。通過對加工工藝展開攻關，獲得了非常詳細的工藝加工參數，掌握了加工規律，制定和完善了工藝流程，采取了相關措施，解決了零件加工剛性問題及應力變形問題，保證了零件質量并提高了合格率，合格率穩定控制在97.5%以上?；菊莆沾祟惓”诠茴惲慵募庸せ疽幝桑⒁殉晒糜诓煌趶?、不同材料的超薄壁管類零件的加工，加工技術達到國內先進水平，取得了較好的經濟效益和社會效益。

　　硬車削通常是指被切削材料的硬度在大于50HRC以上的零件加工。硬車削技術是最近幾年來隨著加工設備數控化不斷普及，設備精度和剛性不斷提高，特別是數控車床的發展以及加工用刀具材質性能的不斷提高而受到青睞。硬車削技術和傳統的車削加工相比有著明顯的優勢，它具有傳統加工無法實現的特點，硬車削技術利用先進的刀具材質和數控機床的高剛性、高精度實現以車代磨，使生產效率成倍提高，生產成本降低，特別適合于零件的批量生產；硬車削工藝技術使某些零件在傳統普通磨削工藝難以實現的加工變得輕而易舉，硬車削技術使得傳統工藝流程簡化，使工藝路線變得更短，更適宜現代生產的高效率和低成本的要求。

　　【技術特點】由于薄壁、異型材料強度低、長度“截面長”比例大，在這種狀態下零件本身剛性差，加工時易受應力影響引起加工振動、應力變形，使尺寸精度不易保證。因此從以下幾點考慮解決零件加工困難問題：

　?。?）從工裝裝夾方式、刀具材料、刀具切削參數上解決振動問題。
　?。?）從增加去應力工步，粗加工留量大小，刀具切削所產生的切削力和切削熱變形方面考慮解決加工應力變形問題。機械加工過程中切削應力不可避免，因此，應采取措施盡量減小切削過程中產生的加工應力。
　　（3）裝夾方法和裝夾力矩不同容易造成零件的彈性變形，這也是加工后尺寸超差的原因之一，要摸索確定加工時夾緊力矩要求。

　　硬車削技術在國外已經得到較為普遍的應用，這主要依賴于其切削刀具、機床剛性和精度等多方面性能均優于國內許多。目前，國內硬車削技術的應用還處于起步階段，各企業只是針對自己的產品進行加工試驗，理論性的研究和總結甚少。硬車削技術在我公司首先應用于某制動系統產品零件的試制生產中，該工藝的試制和成功應用，解決了傳統加工工藝效率低下或根本無法實現的加工難題，突破了德國的工藝技術，使我們的工藝水平達到一個新的高度。

　　【技術指標】

　?。?）薄壁管類零件的加工工藝技術

　?、賱撔鹿に嚵鞒?。
　　工藝流程如下：下料---熱處理(淬火)---基準粗加工---粗鏜孔---去應力---精加工基準---精鏜孔---珩磨---鏜臺階孔---鍍鉻---半精車外形---去應力---精車外形---磁粉探傷。
　?、趧撔略O計了加工芯軸，解決了超薄壁零件剛性差的問題。
　?、蹆灮に噮?，解決了加工過程中的應力變形問題。
　?、芙鉀Q深孔鍍鉻問題。
　　⑤選用薄壁毛坯材料，節約材料消耗。

　?。?）異型薄壁類零件的加工工藝技術

　?、賱撔鹿に嚵鞒?。
　　確定了薄壁導軌件的工藝流程如下：擠壓毛坯---熱處理---粗銑基準---粗銑大面---粗銑導軌槽---去應力(校正)---半精銑導軌槽---半精銑大面---去應力---精銑大面---精銑導軌槽---精銑定位孔---攻螺紋---表面處理。
　　②采用多次去應力減小零件內應力及加工應力，減小加工變形。
　　③改進裝夾，以增加零件剛性，提高基準定位精度，減小加工中振動產生的機率。
　?、軆灮に噮担鉀Q了加工過程中的應力變形問題并提高加工效率

　?。?）硬車削技術

　?、儆曹囅骷夹g實現以車代磨，使生產效率成倍提高。
　?、谟曹囅骷夹g實現的關鍵在于正確的選用刀具材質。
　　③切削參數合理選用是其能否順利實施的主要因素。
　　④硬車削技術對設備要求較高。
　　⑤實施硬車削技術被加工零件的硬度通常應在50HRC以上。

　　【技術水平】國內先進

　　【可應用領域和范圍】廣泛適用于各領域各種機械制造加工。

　　【專利狀態】已取得專利3項

　　【技術狀態】批量生產、成熟應用階段

　　【合作方式】技術轉讓  合作開發  技術服務

　　【投入需求】1000萬元

　　【轉化周期】1年

　　【預期效益】該項技術的推廣使用，可有效地促進軍工產品的研發和生產，在民用領域的推廣，可替代進口技術及設備。提高我國薄壁、異型零件和超硬材料車削加工的技術水平。我公司在軌道交通領域的應用，就突破了德國傳統工藝，提高了工效，保證了產品質量。

　　【聯系方式】李魁生0311-83097157/18733187588