成立于1985年的上海大眾汽車有限公司，是國內歷史最悠久的汽車合資企業之一，上海大眾汽車率先在自主研發、技術創新等方面進行探索，曾經的桑塔納3000、新帕薩特、Lavida家族的成功研發，到近期火熱的Lamando凌渡都體現著上海大眾從引進吸收、聯合開發到自主研發的學習與創新。
對于小編來說，有機會走進上海大眾的工廠以及碰撞中心，近距離感受現代化的生產線，高水準的生產、研發測試標準，體會上海大眾真正的根基所在，是一次難得的經歷同時也是一次學習的機會。
安亭汽車碰撞中心
汽車自從出現，安全便是最為重要的因素，只有安全得到保證才會去考慮車輛的動力、操控等諸多方面。位于安亭的上海大眾汽車碰撞中心，擁有12個試驗區域，擁有整車碰撞試驗室、零部件試驗室，試驗對象涉及整車、車身、汽車座椅、安全帶、安全氣囊、兒童座椅、方向盤、轉向管柱等，可滿足國標、歐標、C-NCAP、E-NCAP等各項檢測需求。
整車碰撞方面，可進行正面碰撞、正面柱碰、側面碰撞、側面柱碰、尾部碰撞與車對車碰撞等多類型試驗。碰撞中心每年可完成整車碰撞試驗200余次，零部件試驗近1500次。2013年投入使用的測試中心已經參與上海大眾10余款車型的測試開發工作，碰撞中心的體系能力和試驗水平均得到大眾汽車集團的認可，試驗數據納入大眾汽車集團全球碰撞中心數據庫。
上海大眾寧波工廠
上海大眾汽車的總部位于上海安亭，并先后在南京、儀征、烏魯木齊、寧波、長沙等地建立生產基地。此次造訪的寧波工廠位于寧波杭州灣新區，此廠與2013年10月建成，采用大眾汽車集團先進的全球標準化工廠建設理念進行設計、建造，建有沖壓、車身、油漆、總裝四大車間(下文分別介紹)，以及技術中心、培訓中心、能源中心。主要生產的便是上海大眾Lamando凌渡以及斯柯達品牌Octavia明銳車型。
寧波工廠是目前上海大眾最為先進并且自動化率最高的工廠之一，也是第一個使用大眾MQB平臺技術的工廠，MQB平臺的優勢在于可以實現不同級別車型在同一平臺生產制造，這也是在同一間廠房同一條生產線上會同時出現凌渡以及明銳的原因。除了可以實現不同車型均可互通的零部件外，MQB平臺具備很強的延展性，前懸、軸距、后懸，包括輪距和車寬等尺寸都是可調的，外觀的可塑性更強。此外，MQB平臺在保障安全性和舒適性的前提下開始采用大規模的輕量化技術，包括設計輕量化、材質輕量化和工藝輕量化。
寧波工廠的沖壓車間配備兩條第二代橫桿式自動化高速沖壓線，這兩條總噸位分別達6900噸和8100噸的生產線，是目前國內汽車制造業中最先進、自動化程度最高的機械沖壓生產線，整線連續運行，最高沖次達每分鐘15次。相比傳統機械手，可以更快、穩、準地完成上一道模具的取件，中間的穿梭和下一道模具的放件這三個動作。
為保證車輛的安全系數，前保險杠、中央通道、縱梁、前圍板、四門防撞桿、側框門檻板、側圍A\B柱等安全件，采用熱成型工藝，這一工藝大量運用在航天領域，主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強度材料。鋼板經過950°C的高溫加熱之后一次成形，又迅速冷卻從而全面提升了鋼板強度，鋼板的抗拉性是普通鋼板的3-5倍，最大程度保證車身的強度。
此外針對車身側圍、門內板和底板等部位，采用整體沖壓成形工藝，此工藝對于沖壓的難度以及板材的要求更高，但此方法避免二次焊接可以保證車身強度。
沖壓車間采用自動化換模和機械手系統，換模時間最快只需3分43秒，是目前大眾汽車集團中換模時間用時最短的。憑借先進的工藝保證整條沖壓線實現快速、自動化換模，極大的提升了生產效率。此外，上海大眾在此車間增加整形工藝，最大限度的保證零件尺寸的精度，降低切邊毛刺的長度，確保零件質量的穩定性以及裝配的安全性。
寧波工廠的車身車間是目前上海大眾汽車廠區中機器人數量最多、自動化率最高的車身車間，共有530臺機器人，自動化率達到86%。大量使用機器人自動焊接，確保了生產工藝和焊接的精度，生產的效率也更高。
機器人操作可以彌補人工操作的不足，這些機械手具備ISRA視覺定位系統，用攝像頭對定位孔拍照，計算出零件在空間的實際位置，確保零件的裝配精度。此外，分布于車身主線的在線測量技術，在全車間的四個在線測量工位，采用激光、視覺傳感器、圖像處理以及計算機控制等技術實現物體空間尺寸的精密測量通過14臺測量機器人監控802個點，對白車身的重要尺寸實行100%監控。
車頂、側圍、四門兩蓋等部位使用先進的激光焊接技術，激光焊接工藝可以提升車身30%的剛性結構，也確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度。除了激光焊接以外，還采用了大眾汽車集團最新的康采恩框架技術，通過高精度變頻技術實現焊接零部件Y和Z兩方向的可控移動，同時利用精密鋼結構將集成夾具準確定位，從而保證在對不同車型的車身進行焊接時，夾具能夠準確定位并固定不同尺寸車身。這一技術不僅可以實現4種車型的柔性切換，也有效提升了車身一致性，保證了整車車身質量。
寧波工廠油漆車間采用全球領先的2010水性漆工藝，并且配備了先進的7軸全自動噴涂機器人，在保證產品質量的同時，大幅提高了油漆利用率。相較傳統的噴涂工藝，新工藝可以有效地節約能源，減少廢氣排放，VOC(有機溶劑)排放僅為傳統工藝的37%。新工藝采用了干式漆霧吸收系統，通過循環空氣及石灰石吸收漆霧，取消了水循環系統，避免自來水的損耗和廢水的產生，其空氣循環使用的比例高達95%。
車身噴漆不僅僅為了提升美觀，也要保證車身在使用過程中避免銹蝕。完成焊接的白車身首先要進入電泳環節，而噴漆車間采用車身翻轉(RODIP)技術，使車身完全浸沒在電泳槽內，有效提高電泳涂裝的質量，保證外表內腔電泳膜厚厚度符合康采恩標準，確保車身防腐性能。同時，RODIP技術使去離子水用量和廢水排放量也較傳統技術減少了30%。此外，針對車身空腔部分，上海大眾汽車運用空腔注蠟技術，在車體內的空腔表面形成均勻的保護膜，從而保證車輛12年的防腐蝕性能。
電泳完成后，車身將由全自動機器人完成底部及內腔PVC密封，使汽車在道路行駛和涉水中底部得到充足保護。為了保證整個噴涂工藝的質量，在噴漆過程中，由膜厚機器人在線檢測漆膜厚度，通過在90秒的時間對每臺車身的50個點檢測，確保油漆膜厚度和均勻性，油漆膜厚在90-110微米的范圍內，保證車身油漆的保色、耐腐蝕、耐污染、抗紫外線等特性。
總裝車間采用科學合理的模塊化裝配工藝布局，將總裝分為駕駛艙、前圍、動力總成和車門四大模塊，使物料輸送更趨合理，加強裝配過程檢測，提高整車裝配質量。
配備了底盤與車身的合裝線以及全程高度自由升降式整車吊架，底盤與車身合裝線將復雜的底盤合裝工作分解到10個合裝工位進行，使用85把高精度槍，嚴格控制擰緊扭矩，保證產品質量。工位通過14根自動定位高精度擰緊軸，對底盤進行自動定位和擰緊工序，減少了人工操作可能存在的誤差和缺陷，提高了底盤安裝的穩定性和一致性。整車吊架可以在離地10厘米到4.5米的范圍內進行升降控制，安排工藝時可以不受車身高度的限制，同時在人機工程學方面也可以做到盡善盡美。
輪胎座椅輸送線，將排序的輪胎和座椅通過流水線上方的機運線直送到安裝工位，有效地減少了輪胎和座椅的多次搬運，按序裝配也有效提高了裝配的準確性。
總裝車間還引入了18條智能型自動牽引(AGV)小車線路，98臺智能型自動牽引(AGV)小車。這些小車可以通過地面上的磁鐵軌道以及低電量時自動回站充電技術，實現從卸貨道口上線至流水線工位的全程自動化流轉，降低了裝配人工的體能消耗，同時也更加高效。
每輛車上都有一張RFID無線射頻識別芯片，相當于車輛的身份證，里面記錄著每輛車的顏色，配置等信息。當車輛通過安裝在設備上的RFID讀碼器時，設備就能自動識別出車輛的信息，然后調用不同的程序來工作，確保了車輛在裝配過程中的準確性。
寫在最后：
通過此次參觀上海大眾安亭汽車碰撞中心以及寧波工廠，可以全面的了解到上海大眾旗下車型在研發測試以及裝配流程上的高水準以及對自己的嚴格要求，這也是產品在市場上取得出色銷量成績的基石。
