德國PITTLER公司依據工業4.0原理，開發了一條用于轎車和商用車輪轂完全加工的自動化生產線。整個物流系統運轉順暢，通過中央控制器處理所有的物流動作，十分高效精準。
哪個工件分配在哪臺機床加工?毛坯是如何加工成成品的?零件將要被存儲或者運輸到什么地方?在工業4.0時代，零件會自己給出答案，告訴機床應該做什么。換言之，物體都變得智能化。零件表面有儲存各自信息的條形碼或RFID電子標簽。RFID解讀器連接電腦后將輸出這些數據，在線傳送給機床，保證機床據此進行加工。智能化的物體以這種方式相互“交流”。德國PITTLER公司(PITTLERT&SGmbH)依據工業4.0原理，開發了一條用于轎車和商用車輪轂完全加工的自動化生產線。
PITTLER公司隸屬于德國DVS集團，是一家全球知名的立式車削中心制造商，其產品以車削加工為基礎，集成銑削、鉆削、磨削和齒輪加工等工藝，實現復合加工。在這個項目中，PITTLER公司充當總承包商的角色，為FR?HLICHCNCProduktionGmbH提供保證加工節拍和產品質量的交鑰匙工程。
在客戶的輪轂生產車間里裝有16臺PITTLER的PV系列倒立式四軸車削中心，每天三班高效全自動加工2100只輪轂。機床成對連接組成加工單元。每個加工單元配備1臺多關節機器人，可以自動完成OP10和OP20的加工。每4個加工單元形成一個獨立的加工區域，由AGV小車自動送料。
在這里，鑄鐵毛坯拆除包裝后，工人將其裝入在生產區循環運轉的托盤上。托盤由PITTLER公司專門設計，上面有可讀寫的RFID電子標簽。與條形碼和點陣碼不同的是，RFID電子標簽的信息通過磁場交換，它不需要光學照相機，適合在油污等工況下使用。有了RFID電子標簽，工件的信息將會通過物流鏈傳遞到每臺加工終端。加工終端讀取數據，然后補充新的數據。這樣就可以使加工終端信息、加工信息和零件信息都能和批號一起儲存在RFID電子標簽里，使零件的完整信息具有可追溯性。
自動化生產的第一站是流動貨架，裝毛坯的托盤由AGV小車從機床后方自動擺放到貨架。該貨架可以儲存多達240個托盤，每個托盤可以裝6個工件。機床設定好以后，通過中央電腦調用毛坯，系統檢查托盤和運輸指令的合理性，以1.5m/s的速度將托盤運送到機床。與此同時，工件數據傳送到機床，調用對應的加工程序。加工完成后，每個工件都要經過檢測，不合格零件會及時打標、下線。成品托盤由AGV小車移走，送至測量、清洗和打碼線。
RFID電子標簽里的數據不僅可用于加工，同樣可以用于機器人上下料。加工單元中的機器人據此針對20種零件執行不同的動作指令。
于是，整個物流系統運轉無比順暢，通過中央控制器處理所有的物流動作，它既可以接受來自生產區域的物料需求，由AGV小車運輸工件;也可以通過撥叉上的讀數頭接收托盤信息，知道哪一個托盤正在運輸，這個托盤下一步將做什么;還可以指揮機器人實現不同類型零件的自動上下料。
最后，合格的零件通過AGV小車運輸到成品倉庫，然后通過卡車運送到客戶工廠。
