產(chǎn)銷量連續(xù)十年位居世界第一，2015中國塑機(jī)制造業(yè)綜合實(shí)力25強(qiáng)冠軍企業(yè)，一項(xiàng)目入選2015年工信部94個(gè)智能制造專項(xiàng)項(xiàng)目……經(jīng)濟(jì)下行壓力下，海天塑機(jī)集團(tuán)以強(qiáng)勁增長勢頭交出了一份漂亮的答卷，如今又瞄準(zhǔn)了“工業(yè)4.0”。這家塑機(jī)龍頭的轉(zhuǎn)型謀劃和發(fā)展路徑，將對(duì)我市工業(yè)企業(yè)搶抓“中國制造2025”機(jī)遇帶來些許啟迪。
信息化深度嵌入制造
“智能制造在海天是有傳統(tǒng)的！”說起智能化產(chǎn)品設(shè)計(jì)研發(fā)，海天塑機(jī)的信息中心主任錢斌卻賣了個(gè)關(guān)子，給記者翻起了“老皇歷”———
1997年那會(huì)兒，一套三維的設(shè)計(jì)軟件要賣30萬元。全省有這種軟件的公司屈指可數(shù)，可海天一口氣就訂了6套，成了當(dāng)年業(yè)界的“大新聞”。很多人還覺得“難以理解”。多年以后，等眾多競爭對(duì)手反應(yīng)過來“海天這錢花得值”，它們已被遠(yuǎn)遠(yuǎn)地甩在了后面。
十多年來，海天投入大量資金和人力，持續(xù)進(jìn)行硬件、網(wǎng)絡(luò)等信息化基礎(chǔ)建設(shè)，早在2002年就實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)甩圖版、財(cái)務(wù)電算化和辦公無紙化。2003年－2007年，海天通過系統(tǒng)升級(jí)，初步建成了較完整的企業(yè)信息化管理框架，實(shí)現(xiàn)從研發(fā)、銷售、采購、倉儲(chǔ)、制造、財(cái)務(wù)到售后服務(wù)的全信息化覆蓋。2008年起，投資1800多萬元新建高標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)中心，先后引入多個(gè)國際、國內(nèi)相關(guān)系統(tǒng)，同時(shí)自主開發(fā)、實(shí)施了十幾個(gè)相關(guān)系統(tǒng)，建造了海天獨(dú)有的“管理駕駛艙”，實(shí)現(xiàn)從決策層到管理層、執(zhí)行層的縱向信息貫通。
此時(shí)的海天，早已非當(dāng)年購買三維設(shè)計(jì)軟件的“吳下阿蒙”。
智能化車間應(yīng)運(yùn)而生
智能化是大勢所趨，但發(fā)展歷程并非總是一帆風(fēng)順。作為行業(yè)老大，海天也曾經(jīng)歷“成長的煩惱”。
2008年世界金融危機(jī)后，國家推出了4萬億計(jì)劃。2009年起，海天塑機(jī)訂單暴增。產(chǎn)能面臨嚴(yán)峻考驗(yàn)，工人天天加班、機(jī)器長時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)，但很多訂單就是完不成，且故障率高。問題出在哪里？是設(shè)備不夠先進(jìn)？還是利用率低？或者員工考核不到位？管理層一連串的問號(hào)，卻沒有答案。顯然，實(shí)施精細(xì)化管理，消除車間的信息暗箱成了解題的關(guān)鍵！
為此，海天塑機(jī)引入了DNC系統(tǒng)，建設(shè)“智能設(shè)備、智能車間”。2012年已實(shí)現(xiàn)了對(duì)200多臺(tái)機(jī)床的聯(lián)網(wǎng)控制，對(duì)每一臺(tái)機(jī)床的加工程序進(jìn)行集中化管理和數(shù)據(jù)傳輸，保證程序的版本準(zhǔn)確性，總控制室可在線監(jiān)測，隨時(shí)查看設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況，統(tǒng)計(jì)分析設(shè)備效率，并以此為依據(jù)尋找生產(chǎn)瓶頸，考核車間工作，提升設(shè)備產(chǎn)能。同時(shí)，通過設(shè)備管理模塊，實(shí)現(xiàn)數(shù)控設(shè)備信息的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)管理，制定保養(yǎng)計(jì)劃、維修計(jì)劃，降低故障率。
幾乎和DNC落地運(yùn)行同步，MES系統(tǒng)又緊鑼密鼓地在各個(gè)分廠、車間陸續(xù)實(shí)施。三年多下來，MES系統(tǒng)已經(jīng)覆蓋八個(gè)分廠，打開了車間生產(chǎn)的“黑匣子”。
改變，牽一發(fā)動(dòng)全身。在車間之外，智能開始向“兩頭”延伸。如“前頭”的研發(fā)體系，海天塑機(jī)通過普及3D設(shè)計(jì)工具、采用先進(jìn)的模擬仿真分析等手段，使產(chǎn)品研發(fā)周期縮短30％以上，一次質(zhì)量合格率提高50％以上，綜合成本下降10％，研發(fā)人員工作效率一舉提高至五年前的兩倍；更“前頭”的供應(yīng)鏈體系，則以貫徹精益制造為目標(biāo)，建立智能計(jì)劃物流體系，經(jīng)過兩年多的持續(xù)推進(jìn)，大大改善了生產(chǎn)缺料，降低了50％的在制品庫存，整機(jī)按時(shí)完成率由80％提升至90％；最后，智能售后服務(wù)體系通過移動(dòng)服務(wù)管理，利用微信等手段與服務(wù)系統(tǒng)集成，為客戶提供自助式服務(wù)通道。
“示范專項(xiàng)”步入全鏈智能
裝備制造企業(yè)的主要特點(diǎn)是產(chǎn)品型號(hào)多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，既有一定批量又有大量客戶訂制，生產(chǎn)周期從幾周到幾個(gè)月，售后服務(wù)周期在10年以上。長期以來，企業(yè)頭頂籠罩著幾朵“烏云”，揮之不去，如：在制品庫存很高卻經(jīng)常缺件導(dǎo)致交期延誤；淡季開工不足，旺季需大量加班；生產(chǎn)過程中客戶會(huì)提出更改機(jī)器配置打亂生產(chǎn)計(jì)劃；產(chǎn)品客戶化太多導(dǎo)致查詢售后配件費(fèi)時(shí)費(fèi)力等。尤其幾年前，因產(chǎn)品數(shù)據(jù)記錄不準(zhǔn)確，有時(shí)為了給客戶修機(jī)器，不得不先派設(shè)計(jì)工程師去現(xiàn)場親自確認(rèn)配件型號(hào)，再由維修工程師帶上正確的配件去更換、調(diào)試，費(fèi)時(shí)費(fèi)力又費(fèi)錢。
“經(jīng)過這些年不斷改善管理和升級(jí)信息系統(tǒng)，企業(yè)管理水平有了飛躍發(fā)展。已經(jīng)走在了智能制造的路上。”海天集團(tuán)信息技術(shù)總監(jiān)張明文告訴記者，“這次，借著智能制造專項(xiàng)的全面實(shí)施，我們將步入全鏈智能化的進(jìn)程中。”其智能制造體系包括四個(gè)方面：智能化產(chǎn)品設(shè)計(jì)，智能化計(jì)劃物流，智能化車間管理和智能化售后服務(wù)。
“智能制造就是精益管理的思想和方法加上數(shù)字化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量、成本、交期的持續(xù)改善，從而不斷強(qiáng)化企業(yè)的核心競爭力。”張明文說，以現(xiàn)有的信息系統(tǒng)為基礎(chǔ)，通過優(yōu)化整合，建立六個(gè)“跨部門、大閉環(huán)”的業(yè)務(wù)改善信息鏈：質(zhì)量控制信息鏈、成本優(yōu)化信息鏈、交期改善信息鏈、研發(fā)管理信息鏈、供應(yīng)商管理信息鏈和客戶服務(wù)信息鏈。
“今后不單我們的生產(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)智能制造，我們還為客戶提供智能制造裝備和解決方案。以后不是一臺(tái)一臺(tái)賣，而是整組整組賣，整條柔性線一起賣。”說到將來，張明文豪情滿懷。
