工業4.0時代，個性化以及更多的小批量多品種是必然趨勢。本文通過兩個實際的例子來說明制造業如何才能實現個性化定制。
小批量多品種個性化趨勢到來
工業4.0作為德國國家高科技發展戰略之一，面向的是未來很長一段時間的工業發展趨勢，它把靈活、個性化定制等特征放在顯著重要的位置是不無道理的。全球的商業環境都在發生著改變，隨著網絡化的進一步加速世界上不管是新一代的人群還是老一代的人群人們都開始希望有更多個性化的主張，更加愿意表達自己個性化的觀點，更加關注自己個性化的需求。微信、微博這樣的自媒體形式是的更多的人可以去彰顯自己的個性。對于實物產品的個性化趨勢也在不斷的增強，雖然未來不可能做到所有產品完全的個性化，但是個性化以及更多的小批量多品種這個趨勢已經無法阻擋。
在克里斯·安德森所著的《長尾理論》中對未來這樣的趨勢做了最明確的回答。在書中，他詳細闡釋了長尾的精華所在，指出商業和文化的未來不在于傳統需求曲線上那個代表“暢銷商品”的頭部，而是那條代表“冷門商品”的經常被人遺忘的長尾。在以物理為基礎的“短頭”經濟中，20%的熱門產品，帶來80%的收入，并且帶來100%的利潤;而在以知識為基礎的“長尾”經濟中，20%的熱門產品，將集中為10%的熱門產品，其進一步分化為2%的大熱門產品和8%的次熱門產品。2%的大熱門產品，帶來50%的收入和33%的利潤;8%的次熱門產品，帶來25%的收入和33%的利潤。剩下的90%長尾產品，將帶來25%的收入和33%的利潤。從利潤上看，出現了平分天下的3個33%!誰還敢忽略小批量多品種和個性化定制?
實際上小批量多品種以及個性化的趨勢并不是因為工業4.0而來，它早已出現，并且已經在改變著我們的供應鏈設計、工廠設計以及生產線的設計，接下來我們通過兩個實際的例子來說明具體如何實現。
汽車行業：設計標準化、平臺化、模塊化
在這個方面最容易想到的例子自然就是汽車行業，因為很多人已經知道現在汽車整車廠的總裝線已經可以做到多種車型的按訂單生產、混合生產了，而且每臺下線的車都是不同的，而又不損失生產的節拍和效率。例如寶馬汽車公司沈陽鐵西的工廠就可以同時生產BMWX1和BMW3系的很多不同的型號。
具體如何才能做到這樣呢?是不是的確每一臺車都是所有的東西完全不同的呢?這就要從汽車設計的標準化、平臺化和模塊化說起了。在BMW的生產線我們可以看到雖然生產的車型和型號不同，但是所有承載車身的工裝是一致的，也就是說所有不同的車型和型號都可以通過同一條生產線來生產，從這一點我們就可以了解一點：到為了實現小批量多品種甚至個性化定制的高效混合生產的前提是標準化。可以想象我們必須保證一些關鍵尺寸的標準化才有可能做到同樣的產線不需要切換就可以混合生產。平臺化和模塊化更加是為 這樣的生產模式提供了可能，BMWX1和BMW3是同一個平臺，所以在不但他們可以共用生產線，而且他們裝配時大部分的模塊也是通用的，這樣既可以通過模塊的選擇搭配來產生多種的滿足不同用戶需求的差異化的汽車又可以讓模塊(不再是零部件而是模塊)的數量大大的減少。
在訂單和生產流程的設計上也會有所不同，大家都知道汽車行業是JIT(準時生產)做得最好的行業，按需生產，物料按需供應，零庫存是追求的目標。那么為了滿足個性化或者小批量多品種的生產，當生產計劃下達的時候我們再去按照生產計劃去倉庫準備物料顯然是來不及的，況且如果做到了真正的JIT，倉庫里甚至沒有準備好的物料而是由供應商按需配送的。這樣就又來了JIS(按順序生產)，為了真正實現按單個性化定制，每一臺車的物料就必須是一對一的事前準備好的了。這也就意味著為了履行一輛車的訂單在開始生產白車身之前的某個時間點上就已經開始準備該車所有所需要的物料(模塊)了，再按照該訂單的配置一對一的把所有的物料關聯在一起。換句話說，它們還都分散在生產線上、倉庫里、供應商里的時候就已經是關聯在一輛車上的了。當我們看到在進行白車身的生產的同時，也已經按照這個訂單在生產底盤系統、動力系統、內飾系統了。這一切都是經過生產信息化系統精確的計算和跟蹤的，以確保在總裝線上開始總裝的時候送來的所有的物料(模塊)精準的就是按照這個訂單的配置準備的，不光是物流的型號，連送達的時間也必須精確的保證，以確保每輛車60秒的節拍而不耽誤一秒鐘。
為了實現這樣的一套個性化定制的流程而又不損失節拍和效率顯然是需要在產品的設計、物料供應的設計、生產流程的設計以及生產線的設計上進行非常系統性的規劃的。訂單與車身、物料要精確的匹配，要保證供應的順序還必須準時送達。而這個過程又涉及到不同的車間、不同的部門以及和供應商之間的有效協同，這樣的復雜過程是不可能通過人的管理來精確做到的，這就必須有一套非常嚴謹的信息化系統去支撐這樣的流程，同時生產線的設計也必須充分的考慮到如何確保這樣的流程的實施。
為了實現這樣的生產模式必然是需要投入大量的人力物力進行系統性的規劃、設計、開發和實施，整車廠的投資往往幾十甚至上百億人民幣，怎樣才能做到在投資之前確信這樣的一個復雜的流程萬無一失呢?為了更好的保障整個供應和生產的流程必須進行充分的仿真設計。有另外一個例子，奧迪汽車公司的總裝工廠的生產流程就采用了Automod(應用材料公司的流程仿真軟件)進行了為期一年的規劃設計仿真和優化，不斷的通過仿真來優化其流程和生產線設計，把各種可能出現的異常情況全部考慮進去，在各種狀態和條件下運行這樣的流程去觀察工廠、物流和生產線的設計是否最優化，從而得到了這樣一個可以支撐個性化定制的生產模式。
電子行業：生產流程0秒鐘全自動切換
汽車行業在這個方面顯然是比較靠前的，其實不僅僅汽車行業做到這樣，其他行業也都在做同樣的探索。我們再來說一個電子行業實現小批量多品種的例子。如果讀者對工控產品比較熟悉就會知道有一種電磁式的接近傳感器，每一家生產這種接近傳感器的廠家都會有很多不同的型號，而在生產這樣的傳感器時每天可能會需要切換十幾次不同的型號。有的廠家早在若干年前就可以輕松的應對這樣的情況了。
首先還是在產品設計上入手，和汽車行業一樣為了做到小批量多品種首先要做的不是去真正的差異化它們，相反是標準化它們，這家公司的所有的接近傳感器的PCB(印刷電路板)都是 一模一樣的，區別僅僅是在上面安裝的零件的不同，這就帶來了一個非常好的優勢是不需要切換PCB，那么又是如何保證不同的電路板上按照不同的型號安裝不同的零件呢?他們把所有的零件全部準備在SMT(表面貼裝技術)機上，這樣產品型號的差異完全根據相同的PCB但是不同的條碼來實現。在生產線的最開始，機器首先自動掃描條碼，在識別了條碼之后SMT機會自動的切換程序去安裝該型號產品的零部件，而當機器讀取到不同的型號的時候就會自動的切換程序去貼裝不同的型號所需要的零件，這樣就做到了生產不同的型號的產品時的0秒鐘切換。在生產完PCBA(PCBAssembly)之后，仍然是根據型號的不同會自動的切換安裝不同的感應磁芯，磁芯的設計也盡量的標準化，但是與PCBA的組合會形成更多不同的型號，再接下來的工序是裝入套管并注膠，這些也是機器會根據產品條碼不同而進行自動的切換的。在進行產品的測試時也是如此，檢測設備會根據不同的產品型號自動的選擇不同的測試指標進行測試。
這個例子再次說明我們必須要把產品設計、工藝設計、物流設計、裝備設計同時進行考慮，并且圍繞標準化、模塊化來進行，使得我們的生產流程具備能夠實現0秒鐘全自動切換的能力，于是我們得到了非常高效的小批量多品種的生產模式。
由這兩個例子可見面對個性化定制、小批量多品種的訂單需求我們并不是無計可施的，既然我們無法阻止這樣一個時代的趨勢我們就應該去擁抱它，只要你愿意想方設法就一定能想出很好的辦法，再去充分的利用現有的各種最新的技術和手段去實現它。在現在這個充分競爭的時代千萬不可以再左顧右盼看看別人有沒有做到，誰先想到更好的辦法去實現了也許他就是一匹征服整個行業的黑馬，而你跟在別人的后面也許已經為時過晚。希望各位讀者能跟我們一起來關注“全球智造資源平臺”共同關注智能制造，為制造業的升級獻計獻策。
