隨著客戶需求日益趨于定制化，生產(chǎn)商面臨著不斷變化的高產(chǎn)量。管理生產(chǎn)線零件庫存以提高生產(chǎn)效率可能是其中最難的挑戰(zhàn)之一。
RedViking近日與一家汽車制造商合作，該汽車制造商的裝配線需要添加更多的車型和款式，但又不希望增加占地面積。公司的裝配線已經(jīng)擠滿了各種零部件，增加一些新變化看起來似乎不大可能。經(jīng)營者對于要浪費時間尋找零部件感到很沮喪，管理者要盡量杜絕由零件短缺引起的生產(chǎn)線中斷。
最關(guān)鍵的是要找到更好的方法將零部件遞送到生產(chǎn)線，對零件進(jìn)行測序裝配，并確認(rèn)放置妥當(dāng)。
為了解決這個問題，我們先與此公司合作創(chuàng)造了測序系統(tǒng)，以對生產(chǎn)線零部件供應(yīng)進(jìn)行更好的把控。通過車輛的構(gòu)建計劃和組件的數(shù)據(jù)，現(xiàn)在零部件保持及時庫存。
在生產(chǎn)線下，在將訂購零部件傳遞到裝配線之前，零件供貨工作人員使用帶有條碼和RFID系統(tǒng)的手持式掃描儀對訂購零部件進(jìn)行掃描，錯開或顛倒。測序指令會根據(jù)實時生產(chǎn)計劃進(jìn)行自動更新，信息會不斷地傳達(dá)給零件供應(yīng)團(tuán)隊。
自動化實時測序系統(tǒng)大大減少了零部件存儲所需的空間量，操作者的步行路徑得到了改進(jìn)，生產(chǎn)速度下降均顯著減少。
優(yōu)化庫存和工作空間
另一部分問題是，所有的零件箱都放在生產(chǎn)線旁邊，零部件擠滿了地面空間，不經(jīng)常使用的零件占據(jù)了寶貴空間。當(dāng)有些零部件被放在工廠內(nèi)很偏遠(yuǎn)的地方，很容易被忽視，這樣容易造成超額訂購。
使用兩類配套系統(tǒng)會給出相應(yīng)的解決方案。對于兩個系統(tǒng)來說，零件供應(yīng)小組可進(jìn)行掃描并將某個模型構(gòu)造的必要零件放進(jìn)一個箱子內(nèi)，再根據(jù)生產(chǎn)計劃進(jìn)行排序。
每個工作站的生產(chǎn)線配套系統(tǒng)都主要圍繞流程，包括啟動和停止序列燈，印刷零件清單，或每個箱子上的指示燈，每個步驟都有視覺指示。
第二種零件供應(yīng)是“ride-along”箱，裝有反向測序零件。將這些零件放在“ride along”箱內(nèi)表示不經(jīng)常使用的零件不應(yīng)該占用不必要的地面空間。
集成防錯系統(tǒng)
最后，將自動防錯系統(tǒng)進(jìn)行整合，以進(jìn)一步確保零部件的可用性、選擇正確和精確放置。該系統(tǒng)能夠讓線下零件揀選人防止因零件短缺而停產(chǎn)，因為現(xiàn)在低庫存或不當(dāng)放置都可通過指示燈進(jìn)行通知。在線上，自動轉(zhuǎn)矩測量和視覺檢測系統(tǒng)可檢查出放置不正確或缺失的零件。
由此產(chǎn)生的零部件放置防錯數(shù)據(jù)和生產(chǎn)線檢查的最終結(jié)果相結(jié)合，都變成了每量車誕生歷史的一部分。
我們把這些系統(tǒng)與汽車供應(yīng)商的網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行合并，通過安燈板，Web客戶端和手持設(shè)備實現(xiàn)全廠范圍內(nèi)的通信。
